第四篇    产业升级

    与国统矿和国内大型化肥企业相比，成立之初的兰花集团，产业水平只能算是“小学”。煤炭产业方面，机械化程度平均只有40-50%，相关设备和系统不配套，技术档次和实际运行水平都比较差，直接导致了矿井安全系数低、回采率低，大量的煤炭资源被白白浪费，公司整体资源回收率只有40%左右。化肥产业方面，工艺技术更是停留在建厂时的水平，采用的仍是“一（煤气）炉、一（废热）锅、一（洗气）塔”造气和氨水液相法脱硫等老式工艺，落后的系统配置和生产工艺，直接造成了系统运行不稳定、单位能耗居高不下、浪费严重且污染得不到有效改善，面临着被淘汰出局的危险。
     针对自身产业水平和规模等实际状况，公司按照“提升主业、科技创新、优化结构、异军突起”的产业结构调整战略，总共投入40多亿元调产资金，推进煤矿改中建大、化肥改小（碳酸氢铵）变大（尿素）和新建煤化工项目，围绕煤炭采掘、高效选煤、煤矸石综合利用、高硫煤脱硫、锚杆支护、型煤开发、合成氨节能、化肥生产各工段工艺技术等数十重要课题同步展开攻关，使煤炭、煤化工两大主业的技术工艺水平不断提升，逐步进入国内行业先进水平，并向世界先进水平靠拢。
煤炭产业改中建大上规模
    煤炭生产技术方面，建成伯方年产180万吨、唐安年产150万吨、大阳年产150万吨三个高产高效矿井，参股建设了具有世界先进水平的亚美大宁400万吨现代化矿井，实现了集约化生产。在开采工艺上，通过与煤炭科学研究总院北京开采所、太原煤炭设计院、南京设计院等单位协作进行优化设计，确定了各煤矿最优工艺方案及设备选型。加速推进以“综采放顶煤技术”为主导技术，带动采煤、掘进、开拓、安全、机电、运输、通风、信息等相关内容的技术整体进步。目前各矿普遍采用一次采全高、综合机械化放顶煤开采等最新的采煤方法，实行了液压支架支护顶板放顶煤和双滚筒采煤机割煤、装煤；在掘进巷道支护上创新性地采用了超前预注浆技术，很好地控制了顶板的破碎和变形，加快了巷道施工进度，增加了作业场所的安全性；煤巷掘进除边角煤外，全部采用综合机械化掘进、锚网支护，岩巷开拓采用了全液压钻车配侧卸式装岩机光爆锚喷支护工艺，提高了巷道支护可靠性和单进水平。矿井提升运输方面，全部实现了胶带输送机和刮板输送机一条龙连续运输；选煤技术方面，建设了我国第一座采用国产设备和自有技术的“模块式装配选煤厂”，在减少用地、降低能耗、提高工效等方面作出了成功的探索，获2000年全国煤炭工业十大科技成果奖。目前，除个别资源枯竭矿外，兰花各矿煤炭生产的采掘机械化程度达90％以上，资源回收率达到80%。

化工产业改小变大上档次

    化肥化工生产工艺和技术方面，通过技术改造和新上项目，不仅在规模上由原先的4万吨合成氨、16万吨碳酸氢铵发展到目前的70万吨合成氨、116万吨尿素及3万吨甲醇、1万吨甲醛等多种化工产品，实现了由小化肥到大化肥的转变，而且采用的工艺技术更先进、成熟、可靠，设备大型化装备能力更强，装置的连续稳定运行能力增强，自动化自控能力更加完善，工业消耗水平更低，节能环保效应更加明显。在工艺选择上，全面采用了先进的节能环保型工艺。造气系统采用自动加焦装置，并应用了节能型锥形水夹套、余热显热回收等先进技术，大大降低了燃料煤消耗。在脱硫工段，率先引入DDS生物脱硫工艺，极大地提高了效率，该技术被列为化肥行业重点推广技术；在原料气精制方面，脱碳工艺采用NHD物理脱碳技术和变压吸附技术；在气体精制方面，采用醇烃化精制合成气工艺，合成系统引进卡莎利15.0MPA低压氨合成技术，更有利于节能降耗；尿素工艺采用改进性CO2气提法工艺，造粒工艺引进挪威海德鲁流化床大颗粒造粒技术替代传统塔式造粒。在设备选择上，更趋向于单系统、单系列、单套装置大型化，主要体现在原料气压缩机、醇烃化系统、合成塔、尿素塔、自控系统等方面，向大型化、节能型、智能化方向发展，实现了锅炉高压蒸汽驱动电机运转，并配套发电装置。这些新工艺、新设备的大量采用和合理配置，不仅满足了公司化肥化工产业规模扩张的需要，而且从项目源头上满足了节能和环保两大要求，使化肥化工生产技术水平整体步入国内先进行列。
全力实施“科技兴安”战略
　　根据煤炭、化肥均属高危行业的特点，公司对安全生产与环境保护给予了高度关注，确保了两大产业整体素质的提升。公司全力实施“科技兴安”战略，投入2.1亿元，从新技术、新工艺和新装备等各个方面强化安全生产，建立了“数字煤矿”瓦斯实时监测监控系统和覆盖全公司地面、地下各个生产环节的安全监管系统，完成了煤炭、化肥化工企业的双回路电源系统改造，配备了井下人员定位系统，全面改善了煤矿“一通三防”条件，对机电、运输等环节和化工系统的隐患进行了全面排查整改，实现了安全生产长周期运行。在环境综合治理方面投入2亿多元，煤矿完成了矿井水和污水处理系统、地面储煤场扬尘和矸山治理；上马建设了以煤矸石为原料的新型墙体材料生产线，“制砖不用土，烧砖不用煤”，实现了变废为宝、循环利用，目前已在唐安矿建成年产6000万块的生产线，伯方、大阳和莒山煤矿三个年产6000万块生产线也正在积极筹措上马。化工系统重点在“三废”综合治理和再利用方面下功夫，先后通过研制和引入吹风气回收装置，采用了先进的热回收技术；对尿素废液全面进行深度水解，作为工艺冷凝液继续使用；对废渣回收混燃，不但解决了环保问题，还减少了燃料煤消耗，实现了合成氨蒸气自给。在气化净化工段，率先试验醇烃化技术并实现工业化应用，降低了废气中CO和CO2含量，通过联产甲醇使醇氨比可由1∶1到1∶20之调节，消除了铜液及稀氨水对水的污染，有效降低了合成氨成本。该技术是合成氨生产技术的一项重大革新，已经被列入化肥厂污水零排放的首选技术，2006-2007年，化肥、化工分公司因此每年增收千余万元。同时建成了化工系统有毒气体监测报警系统建设。目前，公司已经构成了集环境安全、生产监控、信息管理、工业电视等多位一体的安全监控信息网络系统，从技术上为杜绝生产事故、实现清洁生产、确保员工安全提供了强有力的保障。